موزاییک پلیمری قابل تولید به دو روش ویبره‌ای و پرسی است. بسته به اینکه محصول نهایی قرار است کجا و به چه شکلی استفاده شود، مشتریان و تولیدکنندگان دست به ساخت و خرید این موزاییک میزنند. اگر شما به‌دنبال خرید موزاییک پلیمری هستید بد نیست بدانید که هر نوع از موزاییک پلیمری به شکلی تولید می‌شود و چه کاربردی ارائه میدهد. اگر شما از تولیدکنندگان موزاییک پلیمری هستید، وضعتان خیلی متفاوت از خریداران این محصول است و آشنایی با روش‌ها و مراحل تولید این موزاییک و همچنین دانستن فوت و فن کوزه‌گری هر یک از این مراحل، برای شما از نان شب هم واجب‌تر است. در این مقاله به بیان ریز جزیئیات تولید این محصول به هر دو روش پرداخته‌ایم، ریز جزئیاتی که شاید حتی تولیدکنندگان این محصول هم تسلط کافی به آن نداشتنه باشند. اگر درمورد تولید موزاییک پلیمری کنجکاو هستید تا انتهای این مقاله با ما همراه باشید.
تولید موزاییک پلیمری به روش پرسی
در روش پرسی، دستگاه‌های مخصوص به موزاییک فشار وارد می‌کنند. با این کار، فرایند فشرده‌سازی محصول انجام می‌شود و خطاهای احتمالی که در ممکن است در مراحل تولید موزاییک پیش آمده باشند را برطرف می‌کند. شایان‌ذکر است که فشار وارد شده به موزاییک، به عواملی چون اندازه و نوع سنگ‌دانه‌های موجود در موزاییک پلیمری و همچنین ابعاد موزاییک بستگی دارد. به روش پرسی، اصطلاحاً به آن موزاییک دو قشری نیز می‌گویند.
تولید موزاییک پلیمری به روش ویبره‌ای
تولید موزاییک پلیمری به روش ویبره‌ای
یکی دیگر از روش‌های تولید موزاییک پلیمری، روش ویبره‌ای است. تفاوتی که میان این دو روش مشهود است، این است که هیچ‌گونه فشاری در روند تولید موزاییک دخیل نیست. تمامی مراحل ویبره توسط تجهیزات مخصوص اعمال می‌شود، به همین دلیل تمامی منافذ خالی که ممکن است در سطح پشتی موزاییک باشد، پر می‌شوند. موزاییک‌هایی که به روش ویبره‌ای تهیه و تولید می‌شوند؛ در پایان کار سطحی صاف و صیقلی دارند و به آنها موزاییک تک قشری هم می‌گویند.
مراحل تولید موزاییک پلیمری
روش های تولید موزاییک پلیمری در 5 مرحله خلاصه می‌شود که در ادامه به توضیح دقیق هر یک از این مراحل می‌پردازیم.
1. مخلوط کردن مواد
به‌طورکلی برای تولید سنگ‌های مصنوعی و انواع موزاییک پلیمری، در ابتدای کار از ترکیب کردن شن و ماسه شروع به انجام کار می‌کنیم. پس از مخلوط کردن شن و ماسه، باید مقدار آب موردنیاز، در دفعات مشخص به مخلوط شن و ماسه اضافه شود؛ تا هم ترکیبات قبلی گلوله‌ای نشوند و هم مقداری آب در مخلوط بماند. بعد از اضافه کردن آب، نوبت به‌اضافه کردن رزین می‌رسد. (البته اضافه‌کردن این ماده به فروشنده بستگی دارد.)
در این مرحله، به مقدار یک در صد از وزنی که سیمان دارد، رزین به ملاط اضافه می‌شود. پس از گذشت چند ثانیه از اضافه‌شدن این ماده، ملاط شل می‌شود. پس باید به میکس کردن مواد به مدت 4 تا 5 دقیقه ادامه داد تا ملاط به‌دست‌آمده، از دیواره میکسر جدا شود و همه ترکیبات در کف قابل‌مشاهده باشند.
2. قالب‌ریزی ملاط
در این مرحله از تولید موزاییک پلیمری، ابتدا برای داشتن موزاییک‌هایی با ضخامت‌های یکسان، ملاط به‌دست‌آمده از مراحل قبلی را وزن کرده و سپس به طور مساوی در قالب ریخته می‌شود.
3. میز ویبره
میز ویبره
در مرحله سوم از تولید، قالب‌هایی که از ملاط پر شده‌اند، روی میز ویبره قرار گرفته و به مدت 30 الی 40 ثانیه قالب را ویبره می‌کنند.
4. انتقال به گرم‌خانه
در این مرحله، قالب‌های ویبره به گرم‌خانه منتقل می‌شوند و درون قفسه‌های گرم‌خانه قرار می‌گیرند.
در گرم‌خانه روی سطح قالب نایلون میندازند و قالب حاوی ملاط، به مدت یک شبانه‌روز در آنجا می‌مانند. البته هنگامی که قرار به ماندن قالب‌ها در گرم‌خانه باشد، میان آنها شیشه یا سرامیک قرار می‌گیرد تا بخار موجود در ملاط از آن خارج نشود.
دمای محیط گرم‌خانه باید بین 25 الی 30 درجه تنظیم شود. اگر دمای گرم‌خانه بیشتر از این مقدار باشد، محصول نهایی حالتی شکننده پیدا می‌کند.
5. آماده‌سازی موزاییک
موضوعی که ممکن است در این مرحله از تولید موزاییک پلیمری آزاردهنده باشد، مواجه شدن با لکه‌های سفید روی سطح موزاییک است. علت وجود این لکه‌های سفید در مرحله جداسازی، وجود آهک آزاد در ترکیبات سیمان یا خاک است.
در این صورت تنها راه‌حل برای رفع این مشکل، تغییر نوع سیمان، شن و یا ماسه است. همچنین برای آسودگی خیال، بهتر است آنها را دوتا سه بار با آب شیرین شستشو دهید. چنانچه با انجام این کار نیز نتیجه‌ای نگرفتید، ملزم به استفاده از مواد پوزولانی مانند میکرو سیلیکا و یا ژل میکرو سیلیس خواهید بود. البته از پوزولانی‌های دیگر هم می‌توان استفاده کرد.
نکات کلیدی در روش تولید موزاییک پلیمری
نکات کلیدی در روش تولید موزاییک پلیمری
نکته اول
حتماً توجه داشته باشید در هنگام ویبره کردن سنگ‌های مصنوعی و یا موزاییک پلیمری، نیم دقیقه تا 40 ثانیه بیشتر زمان نیاز نیست.
درصورتی‌که زمان ویبره بیشتر شود، آب و سیمان از ملاط جدا شده و این اتفاق منجر به کاهش مقاومت موزاییک خواهد شد. موزاییک‌هایی که در این حالت تولید شوند، پس گذشت مدتی کوتاه، خراب خواهند شد.
همچنین در هنگام نصب، به دلیل جمع شدن آب در پشت ملاط، پس از اینکه موزاییک خشک شود، ملاط به زیرسازی موزاییک نمی‌چسبد و باگذشت زمان موزاییک از جا کنده خواهد شد.
نکته دوم
در صورت مصرف بیش از حد آب، شرایط را برای به‌وجودآمدن مشکلاتی که در بالا گفته شد، فراهم خواهید کرد. پس حتی‌الامکان مصرف آب را به مقدار حداقل برسانید.
نکته سوم
حتماً در خرید و انتخاب روان‌کننده‌ها (رزین) دقت کافی داشته باشید و سعی کنید پیش از خرید، مراکز معتبر را انتخاب کنید. اگرچه میزان استفاده از روان‌کننده در تولید موزاییک پلیمری، میزان نسبتاً کمی است؛ اما مرغوبیت آن اهمیت بالایی دارد و در روند تولید بسیار تأثیرگذار است.
مخلوط کردن روان‌کننده با شن و ماسه هیچ فایده‌ای ندارد و تنها درصورتی‌که با سیمان مخلوط شود، نتیجه درستی را حاصل می‌شود. مقدار استفاده از روان‌کننده نباید خیلی زیاد باشد؛ زیرا با استفاده از مقدار زیادی روان‌کننده، مجبور به استفاده بیشتر از آب نیز خواهید شد؛ بنابراین مشکلاتی که در نکته اول گفته شد، به وجود می‌آید.
نکته چهارم
بهتر است بدانید، چسباندن ملاط به قالب موزاییک پلیمری یا سنگ مصنوعی در فصول سرد سال به‌خصوص در اوایل فصل زمستان که هوا به‌یک‌باره سرد می‌شود؛ کاری مشکل است و منجر به ترک‌خوردگی یا شکستن موزاییک به هنگام در آوردن آن از قالب می‌شود.
سخن آخر
موزاییک پلیمری از مقاومت و استحکام زیادی برخوردار است. دلیل این مقاومت بالا، ترکیباتی است که در روند تولید آن مورداستفاده قرار می‌گیرد. درصورتی‌که خطایی هرچند کوچک در روش تولید موزاییک پلیمری اعمال شود، می‌توان گفت، 90% ویژگی‌های خوبی که در این موزاییک است، از میان خواهد رفت!
اگر دررابطه‌با نکات گفته شده سؤالی دارید، در قسمت دیدگاه بنویسید تا کارشناسان ما پاسخگوی شما باشند.